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Proceso de prueba hidrostática paraTubería de acero de LSAW
Durante las pruebas hidrostáticas, una tubería de acero LSAW (soldadura por arco sumergido longitudinal) se somete a una serie de pasos para garantizar que pueda soportar la presión interna requerida. El proceso de prueba es el siguiente:
-Sellado y llenado:
Primero, ambos extremos de la tubería de acero LSAW están sellados. Luego se inyecta agua a baja presión, llenando la tubería mientras se permite que el aire escape a través de las válvulas de escape. Después de que la tubería se llena completamente a baja presión, un dispositivo de inyección de agua a alta presión aumenta la presión interna hasta que se alcanza el nivel de prueba deseado.
-Retención de presión e inspección:
Una vez que se alcanza la presión objetivo, se mantiene durante un tiempo de permanencia especificado. Durante este tiempo, la tubería se observa en busca de fugas, deformaciones u otros defectos. Si se detecta algún problema, la presión se libera gradualmente para garantizar la seguridad. Después de liberar la presión, se retiran los sellos de los extremos y se drena el agua a baja presión. La tubería se traslada a una estación de inspección visual para un examen adicional de cualquier área sospechosa.
-Grabación:
Un dispositivo de registro automático captura la curva de prueba de presión durante todo el proceso, documentando los cambios de presión según los estándares.
Requisitos de prueba de presión para tubería de acero LSAW
-Presión de prueba:
La presión de prueba hidrostática debe ser de al menos 0,8 MPa. Si la presión de trabajo de la tubería es inferior a 0,8 MPa, entonces se usa 0,8 MPa como presión de prueba. No se permite sustituir o reducir la presión de prueba.
-Inspección de fugas:
Después del llenado, todos los puntos de conexión, incluidos aquellos con accesorios, deben verificarse para detectar fugas. Cualquier fuga observada debe corregirse antes de continuar.
-Longitudes de prueba:
La longitud máxima de prueba para cada sección de tubería LSAW es de 1.000 metros. Los segmentos intermedios no deben exceder los 500 metros. Para sistemas con diferentes propiedades de los materiales, cada segmento debe probarse por separado.
-Aseguramiento final:
Durante la prueba, los extremos de la tubería deben fijarse firmemente para evitar el movimiento. Los soportes deben ser estables y no deben aflojarse o desprenderse durante la prueba. Las válvulas no se pueden utilizar como placas de sellado.
-Medición de presión:
Se debe usar un manómetro mecánico calibrado con una precisión de al menos 1.5% (con un error máximo permisible que no exceda el 1.5% de la escala completa). El rango del medidor debe ser de 1,3 a 1,5 veces la presión de prueba, y el diámetro del dial debe ser de al menos 150mm para lecturas precisas.