Super Steel Manufacturing Co.,Ltd(SMC) se encuentran entre los principales fabricantes y proveedores de tubos de acero sin costura, tubos de acero soldados, productos OCTG y accesorios de China. Hemos estado fabricando y suministrando estos productos a la industria desde 1993, y hemos recibido pedidos repetidos y apreciación de nuestros valiosos clientes.
Productos de tuberías de alta calidad de fabricantes aprobados.
Con el fin de mejorar continuamente nuestra oferta a nuestros clientes, hemos mejorado y mejorado constantemente nuestras instalaciones de fabricación y, por lo tanto, podemos ofrecer material con requisitos estrictos.
A lo largo de los años, Super Steel Manufacturing Co.,Ltd(SMC) ha desarrollado una reputación envidiable para la gestión de proyectos para el petróleo y gas, construcción, energía eléctrica, marina y costa afuera, tratamiento de agua, servicios de exploración y perforación, tubería y petroquímica y otras industrias pesadas.
Los muchos años de experiencia que tenemos significan que siempre hay alguien que tiene la capacidad de llevar adelante un proyecto.
Siempre hasta la fecha. En esta columna puede encontrar los artículos relacionados con la tubería de acero, incluidas las tendencias de la industria, los estándares y materiales del producto, y algunas pautas técnicas.
El tratamiento superficial desempeña un papel crucial en la mejora de la resistencia a la corrosión, la resistencia de desgaste, y la vida de servicio total deTubos de la cubierta del aceite. A continuación se presentan los métodos comunes de tratamiento de superficie de tubería de revestimiento de aceiteAmpliamente utilizado en la industria.
Super Steel Manufacturing Co.,Ltd es fabricante profesional de tubos OCTG, para más detalles, póngase en contacto con:Sales@super-steels.com
1. tratamientos de recubrimiento (proceso de corriente principal)
(1) Recubrimiento de zinc (galvanizado)
Método: Aplicado a través de galvanización por inmersión en caliente o galvanoplastia, formando una capa protectora de zinc que proporciona protección anódica de sacrificio al sustrato de acero.
Ventajas: Tecnología rentable, madura, conveniente para los ambientes suavemente corrosivos tales como agua dulce o condiciones levemente alcalinas.
Limitaciones: No es ideal para entornos de alta temperatura (>60 °C) o ricos en cloruro, donde el rendimiento puede disminuir.
(2) Recubrimiento de aleación de zinc-aluminio
Tipos comunes: Galvalume (55% Al-Zn), Galfan (5% Al-Zn)
Ventajas: Ofrece una resistencia a la corrosión 2-5 veces mejor en comparación con los recubrimientos de zinc puro. También tiene estabilidad da alta temperatura excelente, tolerando temperaturas hasta 300 °C.
(3) Revestimiento epoxi unido por fusión (FBE)
Proceso: Involucran la pulverización electrostática de polvo epoxi sobre una superficie de tubería precalentada, seguida de un curado a alta temperatura para formar una capa de polímero densa y uniforme.
Usos: De uso general en superficies externas de la cubierta, especialmente en ambientes marinos o formaciones geológicas altamente salinas/alcalinas.
Aspectos destacados: Los recubrimientos FBE proporcionan una fuerte adhesión, resistencia al impacto y una excelente protección contra la desunión catódica. Evitan eficazmente la corrosión causada por el agua, el suelo y los agentes químicos.
2. tratamientos de conversión química
1) Fosfatación
Propósito: forma una película de fosfato en la superficie del acero para mejorar la adherencia de la pintura o el recubrimiento. Comúnmente utilizado como un paso de pretratamiento antes del recubrimiento o enchapado.
2) Pasivación
Materiales aplicables: Típicamente utilizado en carcasas de acero inoxidable como 13Cr y Super 13Cr.
Principio: El decapado ácido elimina el hierro libre de la superficie, permitiendo que se forme una película estable de óxido de cromo, mejorando la resistencia a la corrosión.
(3) Decapado
Función: Elimina la escala, el óxido y los recubrimientos antiguos utilizando soluciones químicas o electrolíticas. A menudo combinado con chorro de arena para una limpieza más a fondo.
Notas: Si bien es efectivo para limpiar y aumentar la rugosidad de la superficie, el decapado químico produce un perfil de anclaje poco profundo y puede tener inconvenientes ambientales.
3. tratamientos de fortalecimiento mecánico
(1) Shot Peening/Shot Blasting
Propósito: El impacto de alta velocidad del tiro de acero o de la arena crea una capa de tensión compresiva, aumentando fuerza del cansancio.
Proceso: los motores de alta potencia giran cuchillas para acelerar los medios abrasivos (por ejemplo, granalla de acero, cortes de alambre), que golpean la superficie de la tubería para eliminar el óxido y la escala mientras logran una rugosidad uniforme.
Aplicaciones: El shot peening se utiliza tanto para superficies internas como externas, siendo más común el shot-blasting externo.
(2) Tratamientos superficiales del hilo
Cobre/Estaño: Mejora el rendimiento de sellado de roscas y reduce el riesgo de excoriación, a menudo utilizado en tipos de roscas premium como VAM TOP y FOX.
Revestimiento de PTFE: Se aplica una capa de politetrafluoroetileno (teflón) para reducir el coeficiente de fricción y mejorar el rendimiento del par de torsión.
4. tratamientos especiales para ambientes extremos
(1) Revestimiento de aleación a base de níquel
Caso de uso: Diseñado para condiciones altamente corrosivas, como pozos de alta temperatura y alta presión que contienen H₂S o CO₂.
(2) Revestimiento de cerámica
Escenario: comúnmente aplicado a secciones de revestimiento expuestas a flujos de arena de alta velocidad, como en operaciones de fracturación de pozos de gas de esquisto, para resistir la erosión.
Tendencias de la industria en el tratamiento de superficies
La industria se está moviendo hacia los tratamientos superficiales compuestos, combinando métodos como los recubrimientos de zinc-aluminio con FBE para mejorar la protección general. Al mismo tiempo, los recubrimientos inteligentes, como los materiales autocurables, están ganando atención.
En aplicaciones de pozos profundos y ultra profundos, el tratamiento superficial puede representar el 15-30% del costo total de la carcasa, pero reduce significativamente los gastos de mantenimiento y reemplazo a largo plazo.
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